Le changement rapide de lot est connu sous l’abréviation anglaise SMED: « Single Minute Exchange of Die ». Elle fait référence à l’échange des matrices d’étampage des pièces de carrosserie en moins de 10 minutes.
La méthode SMED permet de :
- Minimiser le temps durant lequel la machine est à l’arrêt
- Augmenter le taux de rendement synthétique
- Réduire la taille des lots, et donc gagner en flexibilité
- Réduire la quantité de déchets et de pièces non-conformes due au changement
- Standardiser le processus de changement
- Intégrer des étapes de maintenance et de nettoyage
Un chantier SMED est une excellente initiative. Toutefois, il faut remplir certaines conditions afin que les effets bénéfiques soient au rendez-vous :
- C’est une évidence que la machine doit fonctionner autant que possible. Typiquement pour des raisons de rentabilité et de quantités à produire.
- Le personnel est prêt à intervenir dès que la machine a terminé le lot en cours. Il doit donc être disponible et prévenu à temps. Même remarque quant à la rentabilité : il doit être moins cher de faire attendre le personnel que la machine. Que se passe-t-il si plusieurs machines doivent changer de lot en même temps ? Est-ce que les priorités sont clairement établies pour un tel cas ?
- On sait suffisamment de temps à l’avance quel lot sera produit sur la machine pour pouvoir préparer le changement en conséquence. Si ce n’est pas le cas, mais qu’on sait quels produits sont les plus probables, on peut envisager de tous les préparer. Cela implique souvent d’acheter le matériel nécessaire en de multiples exemplaires, ce qui n’est pas toujours rentable.
- L’analyse de l’état actuel montre que c’est le moment opportun pour un atelier SMED. Ça ne sert à rien de gagner quelques minutes sur un changement de série si la machine est souvent en panne, que les composants à assembler manquent et que le taux de rebut est élevé.
Préparation d’un chantier SMED
Sur le moment, il peut être difficile de suivre et de noter toutes les opérations effectuées. Il faut qu’il y ait au moins un observateur pour chaque personne effectuant le changement. L’idéal est d’enregistrer l’action en vidéo afin de pouvoir analyser le tout par la suite. Ça permet de visionner les séquences autant de fois que nécessaire pour en saisir tous les détails.
Par exemple : On aura une ou plusieurs caméras sur trépied qui filment l’ensemble de la zone. Et chaque observateur a une caméra portable qui lui permet de documenter et de prendre des notes vocales en direct. L’avantage de la vidéo, c’est aussi qu’il est très facile de mesurer le temps que prend chaque opération. Observer le travail des collègues en tenant un chronomètre dans la main passe mal. Mais la vidéo peut aussi être perçue négativement et mettre mal à l’aise. Dans tous les cas, les employés filmés doivent donner leur accord, et souvent aussi les éventuels syndicats.
En tant qu’observateur, attention à ne pas gêner les opérations ! Le déroulement doit être aussi représentatif que possible. Si l’équipe a tout nettoyé et préparé pour faire bonne impression le jour J, on va perdre beaucoup de points d’amélioration, et les gains obtenus sur le long terme seront faibles. Même conséquence si on a analysé un changement facile alors qu’il y a souvent des changements beaucoup plus complexes.
Comment faire ?
Dans l’idéal, la machine devrait pouvoir garder sa cadence normale et il n’y aurait aucune perte de matériel. Donc ni arrêt, ni pièces perdues au cours du réglage. Il est rare d’y parvenir, mais ça reste l’objectif.
Lors d’un changement de série, on va noter absolument toutes les opérations effectuées pour passer d’un lot au suivant. Par exemple :
- Rangement du lot précédent
- Amenée des composants à assembler
- Arrêt et mise en sécurité de la machine
- Échange des pièces à assembler
- Échange de préhenseurs et d’outils
- Réglages et sélection des programmes de fabrication
- Opérations de maintenance et de nettoyage
- Démarrage de la machine
- Réglages, ajustements et leur vérification
Une fois cette liste établie, on sépare les opérations en deux catégories :
- Les opérations internes, qui nécessitent que la machine soit à l’arrêt.
- Les opérations externes, qui peuvent être effectuées avant l’arrêt ou après la remise en marche de la machine.
On va réorganiser la séquence des opérations afin de ne réaliser que des opérations internes lorsque la machine est à l’arrêt.
Le but premier est alors atteint. Pour aller encore plus loin, on va essayer autant que possible :
- D’éliminer des opérations et des déplacements. Pour cela on peut utiliser les outils d’analyse de la valeur et les diagrammes spaghettis.
- De transformer des opérations internes en opérations externes. Souvent grâce à une meilleure préparation et au moyen d’outils de pré-réglage.
- De simplifier et d’optimiser les opérations restantes.
Les critères les plus important à mesurer avant et après, afin de rendre compte de bénéfices obtenus sont :
- La réduction du temps d’arrêt de la machine. C’est le temps écoulé entre la dernière pièce du lot précédent et la première pièce conforme du nouveau lot, une fois la machine correctement réglée et stable.
- La réduction du temps nécessaire au personnel pour effectuer le changement de série.
- Le matériel économisé, dans le cadre d’une réduction du nombre de pièces non-conformes.
- Tous les critères précédents exprimés sous forme de coûts économisés.
Pour les opérations manuelles
La méthode SMED peut aussi servir à optimiser les changements de lot pour les opérations manuelles. On peut reprendre les mêmes définitions qu’avant : dans le cas idéal, l’employé ne devrait pas devoir interrompre son travail pour changer de série.
Parfois, une personne est dédiée à la préparation des postes de travail et des changements de série afin qu’ils soient aussi brefs que possible pour les autres employés. La distinction entre opérations internes et externes garde alors son sens. Mais souvent la personne qui effectue le travail de production s’occupe aussi du changement de série, et alors la distinction ne sera plus utile.
